预干燥系统:
在热源使用过热蒸汽的前提下,预系统采用桨叶烘干机进行原料干燥。该机主要由W形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成,中空轴上排列有中空叶片,机体内壁、叶片及空心轴采用16锰钢或304不锈钢材质,保证耐热、耐腐、不开裂。
其烘干流程如下:原料从计量皮带送入桨叶干燥机后,过热蒸汽通过桨叶干燥机的内壁及桨叶表面,将热量传到给原料,同时持续缓慢的旋转搅拌,使原料受热更加均匀;原料随着桨叶旋转,不断地蒸发水分,同时向出料口推进;原料预干燥完成后,通过提升机进入下一环节--煅烧。蒸发出来的水份通过排湿风机排出,但是在排湿过程中,会有小部分粉尘随着负压空气出来,所以需要引入旋风分离器及脉冲布袋除尘器,做到粉尘无排放的目的;,旋风分离器和布袋除尘器过滤出来的粉体,通过输送设备再次进入桨叶干燥机再次利用。
2.3.3煅烧系统:
经过长期实践,并结合国内外先进工艺进行了优化改造,该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺,用分室石膏煅烧炉替代回转窑,在节约占地面积的同时,也降低了能耗。
煅烧温度的控制。煅烧工艺是决定建筑石膏性能及品质的关键因素,若脱硫石膏煅烧温度过低,则二水钙含量会较高,产品质量下降;若煅烧温度过高,则钙含量会较大。结合实验表明,煅烧温度在105℃左右时,脱硫石膏结晶水开始脱水;加热到170~190℃,会迅速脱掉1.5个结晶水,形成半水石膏,此时石膏晶体发育完整、生长致密,在凝结时间、标准稠度及强度等方面品质较佳;若加热到200~220℃,半水石膏继续脱水,转变为Ⅲ型无水石膏,转化率下降。选定不同的煅烧温度分别对脱硫石膏进行煅烧,及时对设备温度和压力等参数进行调节,可以使建筑石膏粉产品质量达到不同品质指标的需求。
2.3.4供热系统:
项目所需热源全部为电厂饱和蒸汽,温度260℃左右,蒸汽压力1.5Mpa。由于项目靠近电厂,蒸汽利用较为方便,而且在使用蒸汽的过程中,无再次污染排放。在使用安全性方面,蒸汽管道配备了蒸汽压力表、多重手动蒸汽阀门和自动快速截止阀门,使用蒸汽的相关设备也经过试压,所用蒸汽压力均在设备耐压的安全范围内,蒸汽管道外层及设备外层采用硅酸铝和岩棉保温材料,保证了工作人员的人身安全。
2.3.5除尘系统:
该生产线属于全封闭式运行模式,采用先进脉冲布袋除尘器处理含尘气体。
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达。
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体,当滤袋上的粉尘越积越多,设备阻力达到限定的阻力值时,由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后,按设定时间程序打开电控脉冲阀,进行停风喷吹,利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增,将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中,灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过再次进入预干燥系统。
综上所述,本项目在生产过程中热源使用电厂饱和蒸汽,不会产生硫化物等有害气体。
生产中产生的烟尘气体,由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理,除尘效达,出口含尘量低于20mg/m³,低于国家大放标准。
冷却、改性成品系统
冷却、改性成品系统设备如下表所示。表中仅列出了主要设备的名称以及对部分重要设备出力、材质等的一般要求,设备尺寸、功率、规格型号等其他参数及设备数量由投标方进行补充。
序号 | 项目名称 | 规格/型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 冷却器 | 换热管材质G20 | 台 |
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2 | 冷却罗茨风机 |
| 台 |
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3 | 冷却引风机 |
| 台 |
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4 | 螺旋输送机 | 输送量60m³/h | 台 |
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5 | 斗式提升机 | 输送量60m³/h | 台 |
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6 | 针型磨 |
| 台 |
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7 | 冷却器及磨机除尘器 | 排放浓度≤10mg/Nm3,袋笼:碳钢喷涂二氧化硅,实现自动喷吹功能 | 台 |
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8 | 螺旋输送机 | 输送量60m³/h。 | 台 |
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9 | 斗式提升机 | 输送量60m³/h | 台 |
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10 | FU拉链输送机 | 输送量60m³/h | 台 |
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5.2.5 除尘器的技术要求
5.2.5.1 布袋除尘器的特性
(1)除尘器整体及风机采用碳钢结构,做防腐处理,耐腐蚀性能好,使用寿命长,保了设备的长期运行。
(2)采用先进的分室离线清灰方式,防止清灰后粉尘的“再吸附”现象;布袋采用拒水防油涤纶针刺毡滤料,保证了较佳的除尘和清灰效果,收尘效率>,除尘器排放完全满足国家环保标准。
(3)采用一室双阀的脉冲阀配置,喷吹能量大,清灰效果好。
(4)滤袋袋口采用弹簧涨紧结构,拆装方便,密封性好。
(5)清灰周期可根据滤袋积灰情况灵活可调。
(6)整机可分室换袋维修,随主机运转率达**。
(7)除尘器能与皮带联锁运行,也可以远方自动运行,操作方便。